Gases para Soldadura: Cuál Usar en Cada Proceso y Material
El gas de protección en soldadura MIG/MAG y TIG no es un accesorio — es un parámetro de proceso tan importante como la intensidad o la velocidad de avance. Un gas incorrecto produce porosidad, cordones deficientes y en el caso del inoxidable puede comprometer la resistencia a la corrosión. Esta guía explica los gases más habituales, sus mezclas y cuándo usar cada uno.
Por qué se usa gas en soldadura
En los procesos de soldadura por arco (MIG/MAG, TIG, plasma), el metal fundido en el baño de fusión es extremadamente reactivo — reacciona violentamente con el oxígeno y el nitrógeno del aire, produciendo óxidos y nitruros que crean porosidad, fragilidad y defectos en el cordón. El gas de protección desplaza el aire alrededor del arco y el baño de fusión, creando una atmósfera inerte o reductora que protege el metal fundido hasta que solidifica.
Sin gas de protección (o con gas incorrecto), el cordón es poroso, frágil y con propiedades mecánicas muy inferiores al metal base. La elección del gas correcto es tan importante como la elección de los parámetros eléctricos.
Gases principales y sus propiedades
- Argón (Ar) — gas noble completamente inerte. No reacciona con el metal fundido en ninguna condición. Produce arcos estables, baja penetración, buen acabado superficial. Es el gas de base para TIG y MIG de aluminio y metales no ferrosos. Precio medio-alto.
- Helio (He) — gas noble inerte. Mayor conductividad térmica que el argón — genera más calor en el arco, mayor penetración y mayor velocidad de soldadura. Muy caro. Se usa en mezclas Ar/He para aplicaciones de alta productividad (aluminio grueso, cobre).
- CO₂ (Dióxido de carbono) — gas activo. El más económico de los gases de soldadura. Solo o en mezcla con argón. Produce mayor penetración que el argón puro pero más salpicaduras y peor acabado. Para MAG de acero al carbono. No apto para inoxidable o aluminio.
- Oxígeno (O₂) — gas activo. Nunca se usa puro — en pequeñas proporciones (2-5%) en mezclas con argón mejora la fluidez del baño y la penetración en acero. En exceso oxida el metal.
- Nitrógeno (N₂) — para soldadura de cobre y latón en algunas aplicaciones. También como gas de respaldo (backing gas) en soldadura de inoxidable dúplex.
- Hidrógeno (H₂) — en pequeñas proporciones (2-5%) en mezclas Ar/H₂ para TIG de inoxidable austenítico. Mayor velocidad de soldadura y mejor penetración. Nunca en aceros al carbono — causa fragilidad por hidrógeno.
Mezclas de gases habituales
| Mezcla | Composición | Proceso | Aplicación |
|---|---|---|---|
| CO₂ puro | 100% CO₂ | MAG | Acero al carbono — máxima penetración, bajo coste |
| Ar/CO₂ 80/20 | 80% Ar + 20% CO₂ | MAG | Acero al carbono — estándar taller, equilibrio penetración/acabado |
| Ar/CO₂ 92/8 | 92% Ar + 8% CO₂ | MAG | Acero al carbono — mejor acabado, menos salpicaduras |
| Ar/CO₂ 98/2 | 98% Ar + 2% CO₂ | MAG inoxidable | Acero inoxidable — mínimo CO₂ para evitar sensitización |
| Ar 100% | 100% argón | MIG / TIG | Aluminio, magnesio, cobre, TIG de todos los materiales |
| Ar/He 70/30 | 70% Ar + 30% He | MIG / TIG | Aluminio grueso, cobre — mayor calor y penetración |
| Ar/H₂ 97/3 | 97% Ar + 3% H₂ | TIG | Inoxidable austenítico — mayor velocidad, mejor acabado |
Por proceso de soldadura
- TIG (GTAW) — siempre argón puro 99,99% para la mayoría de materiales. Mezclas Ar/He para mayor penetración en aluminio grueso o cobre. Mezclas Ar/H₂ para mayor velocidad en inoxidable austenítico.
- MIG/MAG acero al carbono — CO₂ puro (máxima penetración, mínimo coste) o mezclas Ar/CO₂ 80/20 (equilibrio estándar de taller) o 92/8 (mejor acabado).
- MIG inoxidable — mezcla Ar/CO₂ 98/2 obligatorio. Más CO₂ oxida el cromo y promueve sensitización.
- MIG aluminio — argón puro 100%. El CO₂ produce porosidad en aluminio.
- Electrodo revestido (MMA) — sin gas externo. La protección la da el revestimiento del electrodo.
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Por material base — resumen rápido
| Material | Proceso | Gas correcto |
|---|---|---|
| Acero al carbono | MIG/MAG | Ar/CO₂ 80/20 (estándar) o CO₂ puro (desbaste) |
| Acero inoxidable | TIG | Argón 99,99% puro |
| Acero inoxidable | MIG | Ar/CO₂ 98/2 (máximo 2% CO₂) |
| Aluminio | TIG (CA) | Argón 99,99% puro |
| Aluminio | MIG | Argón 100% puro |
| Cobre | TIG | Argón o Ar/He 70/30 |
| Titanio | TIG | Argón 99,999% (5N) + backing gas |
| Inox dúplex | TIG | Argón o Ar/N₂ 98/2 |
Caudal correcto y reguladores
El caudal de gas debe ser suficiente para proteger el baño pero no excesivo — demasiado caudal crea turbulencias que aspiran aire al baño. Los valores típicos:
- TIG: 8-15 l/min según diámetro de boquilla y material
- MIG/MAG: 12-18 l/min en taller sin corrientes de aire
- MIG/MAG exterior con ligero viento: 18-25 l/min con pantalla de protección
Usar siempre reguladores de presión y caudalímetro homologados para el gas específico. Los reguladores de argón no son compatibles con CO₂ puro (roscas y materiales diferentes). Verificar periódicamente el estado de las mangueras y conexiones — una fuga de gas produce defectos en el cordón difíciles de detectar a simple vista.
Conclusión
El gas correcto para cada proceso y material es un parámetro no negociable en soldadura de calidad. Ar/CO₂ 80/20 para acero al carbono en taller, argón puro para TIG de cualquier material y para MIG de aluminio, Ar/CO₂ 98/2 para MIG de inoxidable. Estos cuatro gases cubren el 95% de las necesidades de un taller industrial.
La inversión en el gas correcto es mínima comparada con el coste de piezas defectuosas, tiempo de reparación y pérdida de reputación con el cliente.